W zakładach produkcyjnych i warsztatach wiele procesów zależy od stałego dostępu do sprężonego powietrza. Jego przeznaczenie nie ogranicza się do zasilania narzędzi, ponieważ instalacje pneumatyczne mogą również odpowiadać za sterowanie maszynami, transport wybranych materiałów czy obsługę urządzeń pomocniczych. Z tego powodu zmiana parametrów pracy sprężarki może wpływać na kilka stanowisk jednocześnie.

Nie zawsze dochodzi a przy tym do nagłego zatrzymania urządzenia. Czasami pierwszym sygnałem jest wydłużony czas osiągania wymaganego ciśnienia, częstsza praca pod obciążeniem albo różnica między wskazaniami sterownika a rzeczywistymi warunkami w instalacji. W tak zaistniałych okolicznościach znaczenie ma zestawienie aktualnych odczytów z wcześniejszymi wynikami a także sprawdzenie, czy zmienił się sposób zastosowania powietrza. Przeglądy sprężarek obejmują ocenę stanu technicznego, kontrolę wybranych parametrów i sprawdzenie elementów podlegających zużyciu. Zakres czynności uzależniony jest od typu urządzenia, jego wieku oraz wymagań producenta. W praktyce istotne jest również uwarunkowanie, czy sprężarka pracuje w stabilnych ustaleniach, czy też na prawdę często reaguje na nagłe zmiany zapotrzebowania. Takie informacje pomagają odróżnić problemy wynikające ze zużycia podzespołów od sytuacji związanych z organizacją pracy całego układu.

Na sposób eksploatacji urządzenia wpływa nie tylko liczba przepracowanych godzin, niemniej jednak także jakość powietrza zasysanego z otoczenia i warunki odprowadzania ciepła. W pomieszczeniach o sporym zapyleniu filtry mogą wymagać częstszej testom, jednakże niewłaściwa wentylacja może powodować wzrost temperatury w trakcie dłuższej pracy. W sprężarkach śrubowych istotne są między innymi stan układu olejowego, działanie separatora a także kondycja elementów odpowiedzialnych za obieg powietrza. W urządzeniach tłokowych uwagę zwraca się także na zawory, pierścienie, uszczelnienia i stan powierzchni współpracujących. Nie każda nieprawidłowość oznacza konieczność rozbierania całej maszyny. O ile ciśnienie na odbiorniku jest niższe niż przy sprężarce, przyczyna może znajdować się w przewodach, filtrach instalacyjnych albo połączeniach, a nie w samym mechanizmie sprężającym. Dlatego przed rozpoczęciem prac powinno się określić miejsce występowania kłopotu. Serwis sprężarek powietrza może obejmować zarówno czynności okresowe, jak i diagnostykę konkretnych objawów, przy czym każda z takowych sytuacji wymaga nieco innego podejścia. W trakcie planowania testom warto uwzględnić również warunki dostępu do urządzenia i sposobność czasowego odłączenia go od instalacji. W zakładach pracujących na kilka przemian termin utworzenia prac może mieć znaczenie dla organizacji produkcji, dlatego zakres testom i przewidywany czas postoju powinny być ustalone przed rozpoczęciem czynności.

Usterki sprężarek mogą mieć charakter mechaniczny, elektryczny lub wynikać z nieprawidłowej pracy układów pomocniczych. W sytuacji problemów z rozruchem sprawdzenia mogą wymagać zasilanie, zabezpieczenia, czujniki i elementy sterujące. Z kolei nadmierny hałas, drgania lub wzrost temperatury wymagają oceny warunków pracy a także stanu części ruchomych. Naprawa kompresorów rozpoczyna się od ustalenia przyczyny awarii, ponieważ wymiana detalu wskazanego jedynie na podstawie objawów może nie rozwiązać kłopotu. Przykładowo uszkodzenie uszczelnienia może powodować spadek ciśnienia, niemniej jednak tożsamy efekt występuje też przy nieszczelności przewodu lub nieprawidłowym działaniu zaworu. Po zlokalizowaniu źródła błędy określa się zakres niezbędnych prac i sprawdza stan podzespołów współpracujących. Ma to znaczenie w szczególności wtedy, gdy awaria jednego detalu mogła wpłynąć na pozostałe części. Są przypadki w których wystarcza wymiana zużytego komponentu, w innych konieczny jest demontaż większego zespołu. Decyzję podejmuje się na podstawie wyników sprawdzeniu, dostępności części a także przewidywanych kosztów. Po zrealizowaniu naprawy sprawdza się działanie urządzenia, jego parametry a także reakcję na modyfikację obciążenia. Samo uruchomienie nie daje jeszcze całkowitej informacji o stanie technicznym, dlatego w zależności od rodzaju prac potrzebne mogą być dodatkowe pomiary i obserwacja podczas pracy.

W sytuacji urządzeń eksploatowanych przez sporo lat rozważa się również regenerację sprężarek, której zakres zależy od konstrukcji a także stopnia zużycia poszczególnych części. Proces ten może obejmować demontaż wybranych zespołów, czyszczenie, pomiary, przepływ elementów oraz ocenę powierzchni roboczych. Ważne jest rozróżnienie części, które można ponownie wykorzystać po testom, od tych, których stan nie umożliwia na dalszą eksploatację. W praktyce nie za każdym razem opłaca się odnawiać cały mechanizm, w szczególności gdy uszkodzenia obejmują kilka ważnych podzespołów lub dostęp do odpowiednich części jest ograniczony. Przed podjęciem wyborów porównuje się koszt regeneracji z ceną zamiany zespołu, przewidywanym zdarza się, że wyłączenia urządzenia i wymaganiami dotyczącymi jego wydajności. Znaczenie ma też późniejsza dostępność części zamiennych oraz sposobność prowadzenia dalszej obsługi zgodnie z dokumentacją techniczną. Po zakończeniu prac należy zweryfikować parametry działania, szczelność oraz prawidłowość współpracy poszczególnych elementów. W codziennej eksploatacji przydatne jest prowadzenie zapisów dotyczących godzin pracy, wymian materiałów eksploatacyjnych, awarii i przeprowadzonych testom. Dzięki temu można ustalić, czy określone nieprawidłowości powtarzają się po podobnym czasie, czy również występują wyłącznie przy sporym obciążeniu. Takie dane pomagają analizować rzeczywiste warunki użytkowania i dostosowywać zakres kolejnych czynności technicznych do konkretnego urządzenia a także sposobu jego pracy.

Więcej: regeneracja sprężarek.